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熱模鍛行業(yè)該如何做到節(jié)能減排
來源:鄭州華隆tel_0371-60121717 | 發(fā)布日期:2019-01-30

我國模鍛件的產(chǎn)量位居世界第一,這些模鍛件大部分采用熱模鍛工藝生產(chǎn),我國汽車模鍛件的產(chǎn)量約占所用模鍛件產(chǎn)量的67%,在汽車模鍛件中熱鍛件仍占絕對比重。熱模鍛的比重基數(shù)大,但能耗也大,近幾年來,模鍛件的年綜合能耗都在幾百萬噸標(biāo)煤以上,產(chǎn)生的廢氣和灰塵有幾十億標(biāo)準(zhǔn)立方。為此熱模鍛的節(jié)能綠色生產(chǎn)推進(jìn)實在必行。行之有效的措施是:
 
1、選擇綠色材料
 
優(yōu)先選擇連鑄連軋鋼、非調(diào)質(zhì)鋼等。連鑄連軋鋼比模鑄鋼成材率高,能耗節(jié)省10-15%,并且省去了中間再次加熱的能耗,降低了成本。采用非調(diào)質(zhì)鋼生產(chǎn)的鍛件省去了調(diào)質(zhì)工序的再加熱淬火和高溫回火的能耗,每千克可節(jié)電0.7KW.h。
 
2、減少料頭、料尾消耗
 
采用高質(zhì)量的原料,原料斷面平整、無毛刺、下料時不需切頭、減少了損失;通過倍尺供貨來減少剩余料長,還可以采用套裁下料方式縮短料尾。
 
3、減小飛邊
 
通過改變預(yù)成形模以及增加制坯模等技術(shù)合理分配金屬,促使金屬更易充滿終鍛模型腔,減小飛邊,材料利用率提升3-5%。
 
4、閉式鍛造
 
在熱模鍛壓力機上閉式鍛造,可實現(xiàn)回轉(zhuǎn)體等盤類零件在熱模鍛壓力機上的閉式鍛造,還可以生產(chǎn)PV、CV齒輪鍛件,材料利用率提高了10-15%,降低了原料的消耗及相應(yīng)的加熱能耗。
 
5、減小鍛件加工余量和工藝余塊
 
通過先進(jìn)的模具制造技術(shù)、坯料少無氧化加熱技術(shù)以及頂料機構(gòu)改進(jìn),將鍛件的加工余量和模鍛斜度降低。通過采用擠孔工藝替代沖孔工藝,節(jié)省材料的同時也減少了鉆孔工序的加工消耗。
 
6、利用鍛后余熱
 
利用鍛后的余熱在介質(zhì)中淬火并在合適的溫度下回火,以此代替調(diào)質(zhì)處理。鍛造余熱淬火提高了材料的淬透性,有較好的回火穩(wěn)定性,增加了熱處理工藝的調(diào)整余地,省去了鍛件重新加熱淬火的工序,每千克鍛件約節(jié)電0.4KW.h。還可以鍛造余熱退火、等溫正火等。
 
7、應(yīng)用數(shù)值模擬技術(shù)
 
它可取代傳統(tǒng)的基于經(jīng)驗公式、數(shù)據(jù)的工藝和模具設(shè)計方法,提高工藝和模具設(shè)計的技術(shù)水平,不僅縮短了新產(chǎn)品的開發(fā)周期,而且提供了產(chǎn)品質(zhì)量,節(jié)能、節(jié)材、延長了模具的使用壽命。

 

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